Auswahl von Plasmaschneid-Verbrauchsmaterialien und anderen Plasmaschneider-Spitzen

Die Schnitthöhe ist die ideale Höhe, die Ihre CNC-Maschine und Höhensteuerung beibehalten sollte, sobald die Maschine mit dem Schneiden beginnt und sich vorwärts bewegt. Wenn der Brenner mehr als etwa 0,005 Zoll höher als die empfohlene Einstellung steht, müssen Sie bei dünnen Materialien mit Winkligkeit, einer breiteren Schnittfuge, Schlacke und möglicher Verformung rechnen. Wenn sich der Brenner näher als diese Einstellung bewegt, sind Kollisionen mit dem Material wahrscheinlich.

Täglich erreichen mich zahlreiche Fragen zur Schnittqualität und zur Auswahl der Verbrauchsmaterialien. Normalerweise kommen diese Fragen von Leuten, die ihre Plasmasysteme auf einem kleinen CNC-Schneidetisch oder einer ähnlichen Maschine verwenden. Ich gebe Antworten auf die Fragen und in den meisten Fällen ist der Benutzer zufrieden. So sehr ich es hasse, alle meine Geheimnisse preiszugeben, muss ich zugeben, dass ich all diese großartigen Informationen zur Schnittqualität aus einer anderen Quelle bekomme: der Bedienungsanleitung meiner Plasmaanlage.

Wenn Sie eine Bedienungsanleitung öffnen, finden Sie Hunderte von Seiten mit Sicherheitsspezifikationen, Netzteil- und Brennerspezifikationen, Leistungsanforderungen, Teilelisten und Tipps zur Fehlerbehebung. Darüber hinaus finden Sie in der Mitte des Handbuchs wohl die beste Ressource von allen: detaillierte Schnitttabellen mit Informationen zum Schneiden von Baustahl, Edelstahl und Aluminium.

Die Diagramme decken alle Materialstärken ab, die mit diesem System geschnitten werden können; Erläutern Sie, welches Verbrauchsmaterialset Sie verwenden sollten und welche Stromstärke es hat. und bietet Einstellungen wie Schnittfuge, Abstand zwischen Brenner und Werkstück, anfängliche Lochstechhöhe, Lochstechverzögerungszeit sowie Schnittgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung.

Einige Materialien weisen abnormale metallurgische Eigenschaften auf, die wahrscheinlich durch den Einschluss ungewöhnlicher Mengen an Kohlenstoff, Silizium, Mangan oder anderen Legierungen verursacht werden. Veränderungen in der Chemie des Metalls machen es oft erforderlich, von den empfohlenen Schnittgeschwindigkeiten oder -höhen abzuweichen, um die besten Ergebnisse zu erzielen. In solchen Fällen ist es am besten, mit den genauen Einstellungen zu beginnen, die in der Bedienungsanleitung angegeben sind, und dann im Laufe der Zeit geringfügige Anpassungen an der Schnitthöhe und -geschwindigkeit vorzunehmen.

Hier sind sechs Tricks, Tipps und Faustregeln, die Sie zusätzlich zu den in Ihrer Bedienungsanleitung aufgeführten Verbrauchsmaterialien für das Plasmaschneiden beachten sollten.

Der erste und wichtigste Tipp besteht darin, sicherzustellen, dass Sie die richtigen Verbrauchsmaterialien für Ihr System auswählen. Das hört sich nach einem ziemlich einfachen, vernünftigen Ratschlag an, aber Sie wären überrascht, wie oft Menschen versehentlich die falschen Verbrauchsmaterialien in die Hand nehmen und installieren. Da viele Verbrauchsteile gleich aussehen, ist es nicht verwunderlich, dass das passiert. Überprüfen Sie noch einmal, ob die von Ihnen gewählten Teilenummern mit den auf Ihrem System oder in der Bedienungsanleitung angegebenen Nummern übereinstimmen.

Die Stromstärke ist in den Schnitttabellen normalerweise nicht enthalten, da die von Ihnen gewählte Stromstärke auf der Stromstärke Ihrer Düse basieren sollte. Wenn Sie beispielsweise eine 45-Ampere-Düse verwenden, sollten Sie Ihr System auf 45 Ampere einstellen.

Am Beispiel von 10-Gauge-Stahl: Wenn Sie mit einer 85-A-Luftplasmaanlage Teile mit der bestmöglichen Schnittqualität schneiden möchten, sollten Sie sich für Verbrauchsmaterialien mit niedriger Stromstärke entscheiden. Wenn Sie jedoch schneller schneiden möchten, verwenden Sie die Spezifikationen in der Tabelle für die abgeschirmten 85-Ampere-Verschleißteile mit der Maßgabe, dass diese Teile eine größere Kantenwinkeligkeit aufweisen.

Sie sollten abgeschirmte Verbrauchsmaterialien wählen, wenn Ihr CNC-Schneidetisch mit einem ohmschen Messkreis ausgestattet ist und elektrischen Kontakt mit der Abschirmung und dem Material nutzt, um die genaue Position der Oberfläche zu bestimmen. Wenn Ihre CNC-Maschine nicht über eine Ohmsche Messung verfügt, sollten Sie ungeschirmte Verschleißteile wählen.

Die Verwendung abgenutzter Verbrauchsmaterialien, wie der abgebildeten Düsen, kann eine Reihe von Problemen verursachen. Stellen Sie sicher, dass Sie über einen ausreichenden Gas- und Kühlmittelfluss, eine gute Arbeitskabelverbindung und eingestellte Stromstärken verfügen, die Ihre Verbrauchsmaterialien unterstützen können.

Die Schnitthöhe ist die ideale Höhe, die Ihre CNC-Maschine und Höhensteuerung beibehalten sollte, sobald die Maschine mit dem Schneiden beginnt und sich vorwärts bewegt. Wenn der Brenner mehr als etwa 0,005 Zoll höher als die empfohlene Einstellung steht, müssen Sie bei dünnen Materialien mit Winkligkeit, einer breiteren Schnittfuge, Schlacke und möglicher Verformung rechnen. Wenn sich der Brenner näher als diese Einstellung bewegt, sind Kollisionen mit dem Material wahrscheinlich. Darüber hinaus besteht die Gefahr, dass Metallspritzer auf die Vorderseite Ihres Verschleißteilsatzes gelangen, was Ihren Lichtbogen beeinträchtigen könnte.

In diesem Zusammenhang ist es eine gute Idee, ein wasserbasiertes Antispritzerspray für das Metall-Lichtbogenschweißen (GMAW) auf die Spitze Ihres Brenners aufzutragen, sobald die Verschleißteile installiert sind. Dadurch wird verhindert, dass Metallreste und geschmolzenes Metall an Ihren Verbrauchsmaterialien haften bleiben, oder es wird zumindest einfacher, alles zu entfernen, was anhaftet.

Das Erreichen der richtigen Lochstechhöhe ist ebenso wichtig wie die richtige Schnitthöhe, um eine lange Lebensdauer der Verschleißteile zu gewährleisten. Bei zu geringer Höhe können beim Einstechen zurückgeblasene Spritzer bereits nach wenigen Anläufen zur Zerstörung der Düse führen. Ein zu hohes Einstechen kann zu übermäßigem Pilotlichtbogen führen und zu einer vorzeitigen Beschädigung der Düse führen. Die richtige Lochstechhöhe beträgt das Eineinhalb- bis Zweifache des richtigen Abstands zwischen Brenner und Werkstück.

Die Messung der Lichtbogenspannung befindet sich in der Spalte „Beste Qualitätseinstellungen“ und „Produktionseinstellungen“ Ihrer Schneidtabellen und ist die tatsächliche Maßeinheit zwischen der Elektrode im Brenner und dem Material, das Sie schneiden. Je länger der Plasmalichtbogen ist, desto höher ist die Lichtbogenspannung. Beachten Sie, dass die im Handbuch aufgeführte Spannungseinstellung die richtige Schnitthöhe liefert, vorausgesetzt, Ihre Verbrauchsmaterialien sind neu. Wenn Ihre Verbrauchsmaterialien etwas abgenutzt sind, müssen Sie diesen Abstand wahrscheinlich manuell anpassen.

Stellen Sie außerdem sicher, dass die Höhensteuerung korrekt kalibriert ist. Dies ist wichtig, da die Kalibrierung bei einigen kleineren Maschinen um 15 bis 20 Volt abweichen kann.

Wenn Sie feststellen, dass Sie übermäßig viel Verbrauchsmaterial verbrauchen, kann das dafür sechs Gründe haben.

Unter bestimmten Umständen müssen Sie von den empfohlenen Schnittgeschwindigkeiten oder -höhen abweichen. In solchen Fällen ist es am besten, mit den genauen Einstellungen zu beginnen, die in der Bedienungsanleitung angegeben sind, und dann im Laufe der Zeit geringfügige Anpassungen an der Schnitthöhe und -geschwindigkeit vorzunehmen.

Befolgen Sie unbedingt die in Ihrer Bedienungsanleitung aufgeführten Schnitttabelleneinstellungen und verwenden Sie die richtigen Verbrauchsmaterialien. Wenn Sie dies tun und die oben genannten Tipps beachten, werden Sie mit Sicherheit eine bessere Schnittqualität und eine längere, gleichmäßigere Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien erzielen, was letztendlich dazu führt, dass Sie beim Plasmaschneiden Geld sparen.

Jim Colt ist Markenbotschafter für Hypertherm Inc., 21 Great Hollow Road, Hanover, NH 03755, 800-737-2978,[email protected], www.hypertherm.com.

Ersetzen Sie standardmäßige Vollkupferelektroden, wenn die Hafniumgrubentiefe 0,040 Zoll erreicht. Silber/Hafnium-Grenzflächenelektroden können sicher eine Grubentiefe von 0,080 Zoll erreichen, bevor sie ersetzt werden müssen.