Weir Minerals wendet Gussinnovationen im Isando-Werk an

Im aufregenden neuen Replicast-Werk von Weir Minerals Africa in Isando, Gauteng, wird eine Verkürzung der Komponentendurchlaufzeit bei gleichzeitiger Verbesserung der Qualität und Reduzierung von Abfall erreicht.

Umar Smith, Werksleiter im Isando-Werk von Weir Minerals Africa, betont, dass die innovative Entwicklung es dem Unternehmen ermöglicht, mehr Komponenten gleichzeitig zu produzieren – und das schneller. Dies wird dazu beitragen, die wachsende Kundennachfrage zu erfüllen und gleichzeitig Nacharbeit und Ausschuss zu reduzieren.

„Im Rahmen unseres Projekts Vuka ermöglicht uns diese neue Anlage, mehrere kleine Komponenten pro Charge zu gießen und nicht nur eins nach dem anderen“, sagt Smith. „Außerdem können wir unsere Knock-out-Zeiten von Tagen auf nur wenige Stunden verkürzen.“

Die hochmodernen Anlagen ermöglichen es Weir Minerals Africa, hochverchromte Teile mit einem Gewicht von bis zu 250 kg zu gießen. Er erklärt, dass das neue Verfahren, bei dem Polystyrol zur Herstellung von Formen verwendet wird, zwei Phasen umfasst. Die erste Phase ist der Polystyrol-Formprozess, der nach dem Aufschäumen der Polystyrolkügelchen stattfindet. In der zweiten Phase erfolgt das Stampfen, Gießen und Entformen.

Im Gegensatz zur herkömmlichen Formanlage, bei der Harz und Katalysator zum Binden von Sand verwendet werden, verwendet die Replicast-Anlage Quarzsand der AFS-Qualität 30–35 zusammen mit der Polystyrolform, sagt er. Das System umfasst einen Vakuumbehälter, aus dem die gesamte Luft entfernt wird, um den Sand zu komprimieren.

„Der Verzicht auf Harz und Katalysator – sowie das Fehlen eines Spannprozesses – führt dazu, dass weniger Ausschuss produziert wird, und bringt somit betriebliche Einsparungen mit sich“, sagt er. „Auch die Qualität der Gussteile wird gesteigert, mit einer besseren Oberflächengüte und weniger Fehlern.“

Er stellt fest, dass die geometrische Stabilität der Komponenten verbessert wird, da das fertige Produkt weniger verputzt wird, wodurch Maßabweichungen zwischen denselben Komponenten reduziert werden. Dies wiederum trägt zur Zuverlässigkeit der Geräte bei, die diese Komponenten verwenden. Er sagt, dass die Gießerei durch den Verzicht auf Chemikalien im Sand auch erhebliche Vorteile für die Umwelt erzielen wird.

„Diese neue Anlage passt gut zu unseren Nachhaltigkeitszielen und stellt sicher, dass unsere Prozesse nicht nur konform sind, sondern auch unsere Umweltbelastung kontinuierlich reduzieren“, sagt Smith. „Unsere neuen Formanlagen sorgen dafür, dass beim Gießprozess weniger Gase freigesetzt werden und keine Schadstoffe wie Benzol freigesetzt werden.“

Die neue Technologie führt außerdem dazu, dass Quarzsand seltener entsorgt werden muss, und der Sand selbst ist umweltfreundlicher, da er weder Harz noch Säure enthält.

„Ein bemerkenswerter Aspekt der Entwicklung dieser neuen Anlage war die Tatsache, dass sie mit unseren lokalen Fähigkeiten und größtenteils während der COVID-19-Sperren durchgeführt wurde“, sagt er. „Trotz der Neuartigkeit dieser Technologie und der logistischen Herausforderungen, die die Pandemie mit sich brachte, konnte sie termin- und budgetgerecht erfolgreich umgesetzt werden.“

Die Anlage umfasst mehr als 16.000 Einzelkomponenten und verwendet über 1.900 m Kabel, 300 m Wasserleitungen und 55 Tonnen Stahl.